Логистика несколько изменила представление об организации производственно-технологического процесса на предприятии.

В табл. 1 представлен сравнительный анализ традиционной и логистической концепции организации производства.

Таблица 1

Сравнительный анализ традиционной и логистической концепции организации производства

В производственной логистике большая роль принадлежит процессам своевременного обеспечения производства всеми необходимыми материалами, заготовками, полуфабрикатами, комплектующими изделиями.

Зарубежными специалистами разработано и внедрено в практику несколько систем управления этими процессами. Управление материальными потоками в рамках внутрихозяйственных логистических систем базируется на двух принципиально разных подходах: толкающем и тянущем.

Первый подход называется «толкающей» системой. Это система организации производства, в которой предметы труда, которые поступают на производственный участок, непосредственно этим участком у предыдущего технологического участка не заказываются. Материальный поток «выталкивается» каждому последующему адресату строго по распоряжению (команде), которое поступает на передаваемый участок из центральной системы управления производством.

Одной из наиболее популярных в мире логистических концепций, на основе которой разработано и функционирует большое количество микрологистических систем, является концепция «планирования потребностей/ресурсов» (requirements/resource planning, RP). Концепцию RP часто противопоставляют логистической концепции «точно в срок», имея ввиду, что на ней (в отличие от JIT-подхода) основаны логистические концепции «толкающего» типа.

Базовыми микрологистическими системами, которые основаны на концепции «планирования потребностей/ресурсов», в производстве и снабжении являются системы «планирования потребностей в материалах/ производственного планирования потребности в ресурсах» (materials/manufacturing requirements/resource planning, MRP I/MRP II), а в дистрибуции (распределении) – системы «планирования распределения продукции/ресурсов» (distribution requirements/resource planning, DRP I, DRP II).

Наиболее распространенной в мире среди микрологистических является концепция «just-in-time» – JIT («точно в срок»).

Одной из первых попыток практического внедрения этой концепции стала разработанная корпорацией Toyota Motor микрологистическая система KANBAN, что в переводе с японского означает «карта». Система KANBAN является первой реализацией «тянущих» микрологистических систем в производстве, на внедрение которой от начала разработки у фирмы Toyota ушло 10 лет. Период был таким длительным, потому что система KANBAN не могла работать без соответствующего логистического окружения концепции JIT. Ключевыми элементами этого окружения стали:

– рациональная организация и сбалансированность производства;

– тотальный контроль качества на всех стадиях производственного процесса и качества выходящих материальных ресурсов у поставщиков;

– партнерство только с надежными поставщиками и перевозчиками;

– повышенная профессиональная ответственность всего персонала.

В США и в других странах в 80-е годы начали широко использовать систему организации производства ОПТ, в которой на качественно новой основе получили дальнейшее развитие идеи, заложенные в системах KANBAN и MRP. Система организации производства и поставок, которую назвали «Оптимизированной производственной технологией» (Optimized Production Technology, OPT), разработана израильскими и американскими специалистами и известна также как «израильский KANBAN».

ОПТ, как и система KANBAN, относится к классу тянущих систем организации поставок и производства. Отдельные западноевропейские специалисты небезосновательно считают, что ОПТ – это фактически компьютеризированный вариант системы KANBAN с той существенной разницей, что ОПТ предупреждает возникновение узких мест в цепочке «снабжение-производство-сбыт», а система KANBAN позволяет эффективно устранить уже существующие узкие места.

В последние годы на многих западных фирмах при организации производства и в оперативном менеджменте получила распространение логистическая концепция «бережливое производство» (lean production, LP). Эта концепция, собственно говоря, является развитием концепции «точно в срок» и содержит такие элементы, как система KANBAN и «планирование потребностей/ресурсов».

Сущность внутрипроизводственной логистической концепции «бережливое производство» выражается в творческом объединении таких основных компонентов:

– высокого качества;

– небольшого размера производственных партий;

– низкого уровня запасов;

– высококвалифицированного персонала;

– гибких производственных технологий.